Выбор лакокрасочных покрытий для долговременной противокоррозионной защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли

Защита металлоконструкций от коррозии является одной из важнейших научно-технических и экономических проблем мирового народного хозяйства. Надежная работа оборудования и сооружений нефтегазовой отрасли зависит от эффективной противокоррозионной защиты, и применения современных коррозионностойких материалов.

Общие годовые затраты на борьбу с коррозией в развитых странах оцениваются в 2-4% от валового национального продукта . По данным ВНИИ организации, управления и экономики нефтегазовой промышленности (ВНИОЭНГ) структура затрат на противокоррозионную защиту в Российской Федерации составляет:

коррозионностойкие материалы – 20,5%,
лакокрасочные покрытия (далее ЛКП) – 39,5%,
металлические покрытия – 15,6%,
электрохимическая защита – 11,3%,
ингибиторы – 8,6%,
конструктивная приспособленность – 4,5%.

Экономичность противокоррозионной защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли зависит от следующих факторов:

коррозивности атмосферы;
конструктивной приспособленности изделий к нанесению защитных покрытий;
структуры и подготовки защищаемой поверхности;
систем и долговечности наносимых ЛКП;
безопасности для здоровья и экологической безопасности.

Металлоконструкции и оборудование предприятий нефтегазового комплекса эксплуатируются в сложных атмосферных условиях, подвергаются воздействию морской соли, агрессивных рабочих сред (нефть и нефтепродукты, пластовые воды, грунты, скважинные химикаты и растворы и т.д.), характеризующихся высокой коррозивностью, интенсивным абразивным воздействием, широким диапазоном температур и давлений. Под коррозивностью понимается способность среды вызывать коррозию в данной коррозионной системе (например, коррозию металла под лакокрасочной пленкой при атмосферных условиях). Стальные поверхности морских буровых установок во время эксплуатации входят в прямой контакт с соленой водой, например балласт соленой воды в стальных танках полупогружной платформы. Значительная часть российского нефтегазового оборудования работает в местностях с неблагоприятными климатическими факторами – низкие температуры, ледовая обстановка, обледенение конструкций, повышенная коррозивность окружающей среды.

Большинство объектов газодобычи, обработки и транспортировки газа располагаются в северном федеральном округе – Ямало-Ненецкий округ, Коми, а объекты нефтехимии в Приволжском федеральном округе, Западной Сибири и на Дальнем Востоке. Это районы с умеренным и холодным климатом. Климатические факторы, оказывающие влияние на долговечность ЛКП следующие:

солнечная радиация (световая энергия),
температура (повышенная, пониженная, перепады температур),
влага (осадки, туман),
загрязнения и пыль (бури, ветер).

Солнечная радиация вызывает фотоокислительную деструкцию полимера. Первичными видами разрушения ЛКП является потеря блеска (для глянцевых и полуглянцевых покрытий), изменение цвета и меление.

Повышенные температуры вызывают в ЛКП увеличение и интенсификацию подвижности молекул полимера, которые ускоряют окислительные и фотокаталические реакции в полимере, что приводит к его деструкции.

Низкие температуры приводят пленкообразующий полимер в стеклообразное, хрупкое состояние и снижают его эластичность. Это способствует снижению адгезии ЛКП и его растрескиванию.

Резкие колебания температуры вызывают увеличение внутренних напряжений в ЛКП и способствуют микро- и макрорастрескиванию и отслаиванию его от металлической поверхности.

Повышенная влажность приводит к набуханию и размягчению пленкообразующего полимера и его гидролизу, в результате чего образуются пузыри, отслаивание и коррозия.

Загрязнения и пыль оказывают истирающее воздействие на лакокрасочное покрытие, приводят к механическому вымеливанию пигментов, эрозии ЛКП и повышению грязеудержания.

ЛКП должны иметь климатические исполнение УХЛ1 и ХЛ1 по ГОСТ 9.104-79 и выдерживать рабочее значение температуры воздуха при эксплуатации от плюс 40 до минус 60°С, среднегодовое значение относительной влажности при 15°С 75% и абсолютную влажность среднегодового значения 11 г/м3, интенсивность дождя 3 мм/мин 5 мин подряд (1-2 раза в 1-2 года), 1,5 мм/мин 1 час подряд и 0,5 мм/мин 5 ч подряд, интегральную поверхностную плотность потока энергии солнечного излучения – 1125 Вт/м2 [0,027 кал/(см2×с)], в том числе плотность потока ультрафиолетовой части спектра (длина волн 280-400 нм) – 68 Вт/м2 [0,016 кал/(см2×с)].

На объектах нефтегазового сектора атмосфера по коррозивности квалифицируется от С4 до С5-I или С5-М в прибрежных морских районах по ИСО 12944-2. Основными коррозионно-активными загрязнениями атмосферы, вызывающими интенсивную коррозию металлов, являются морская соль в виде хлоридов и сернистый газ, который под воздействием солнечной радиации в присутствии кислорода воздуха окисляется до серного ангидрида и под действием влаги превращается в серную кислоту.

Коррозионные потери углеродистых конструкционных сталей при коррозивности атмосферы С4 составляют 400-650 г/м2×год (концентрация SO2 от 30 мкг/м3 до 90 мкг/м3 и существенное влияние хлоридов, например, загрязненные городские районы, промышленные зоны, прибрежные районы без брызг соленой воды и сильного воздействия обледенения с соленой водой), при коррозивности атмосферы С5-I и С5-М – 650-1500 г/м2×год (концентрация SO2 от 90 мкг/м3 до 250 мкг/м3 и существенное влияние хлоридов, например, промышленная зона, прибрежный район, защищенные места на побережье).

Защитное действие ЛКП проявляется в диффузионно-адгезионном и электрохимическом сопротивлении действию внешних факторов окружающей среды. Диффузионно-адгезионное действие вызвано торможением транспорта агрессивных компонентов и накоплением их на границе металл - ЛКП и действует до образования фазы агрессивной среды на поверхности металла под ЛКП. Электрохимическое сопротивление вызывает сдвиг электрохимического потенциала поверхности металла к менее активным значениям и понижение тока коррозии и действует с момента образования фазы агрессивной среды на поверхности металла под ЛКП.

Диффузионно-адгезионное сопротивление лакокрасочного покрытия зависит от характера его взаимодействия с окрашиваемой поверхностью и его физико-механических свойств. Характер взаимодействия с окрашиваемой поверхностью определяется его адгезионной связью с поверхностью, механизмом противокоррозионной защиты и пористостью поверхности. А прочностные свойства, как правило, характеризуются морозостойкостью, характером взаимодействия и сочетаемостью всех слоев ЛКП.

В зависимости от типа пленкообразующего полимера ЛКП могут образовывать с окрашиваемой поверхностью химические (энергия связи 10-1000 кДж/моль), координационные (энергия связи 100-500 кДж/моль) или ион-дипольные (энергия связи 20-40 кДж/моль) связи.

Коррозия металла под лакокрасочной пленкой в атмосферных условиях протекает по электрохимическому механизму (рисунок 1).

Рисунок 1 - Электрохимическая коррозия черных металлов

Характерными особенностями коррозии являются пространственное разделение катодных (выход отрицательно заряженных электронов) и анодных (выход положительно заряженных ионов металла) процессов на поверхности металла, образование продукта через последовательность реакций, зависимость реакции от электродного потенциала. Главное условие реализации всех этих особенностей – наличие на поверхности металла фазовой пленки электролита. Большинство металлов стремятся перейти из металлического состояния в ионное. Металл диссоциирует на положительный ион и электрон: Ме → Ме++ + 2ē. Металлы, обладая низкой величиной работы выхода электронов, легко отдают электроны в фазу электролита, где последние связываются молекулами воды и кислорода с образованием гидроксильных ионов: ē + 2Н2О + О2 → 4ОН-. Эти участки поверхности ведут себя как катоды. На других участках поверхности металла (аноды) положительный заряд, возникший в металле из-за выхода электронов, выталкивает ионы металла во внешнюю среду для восстановления равновесия (электронейтральности) металла. Ионы металла, встретившись в среде (жидкой фазе) с гидроксильными ионами, образуют электронейтральный продукт коррозии (собственно ржавчину): Ме++ + 2ОН- → Ме(ОН)2, который оседает на поверхности металла или рассеивается в электролите. В результате выхода ионов металла в анодной области образуется язва (питинг), т.е. происходит локальное разрушение поверхности.

По механизму защитного действия ЛКП подразделяются на:

изолирующие (барьерные),
пассивирующие (например, содержащие фосфат цинка) и фосфатирующие,
протекторные (цинксодержащие),
модификаторы ржавчины (рисунок 2).

Барьерные

Фосфатирующие

Пассивирующие на основе фосфата цинка

Цинкнаполненные (протекторные)

С пластинчатыми и чешуйчатыми наполнителями

Модификаторы ржавчины

Рисунок 2 – Механизм защитного действия ЛКП

При выборе ЛКП для объектов нефтегазового сектора необходимо особое внимание уделять морозостойкости ЛКП. Морозостойкость характеризуется температурой, ниже которой ЛКП самопроизвольно разрушается или разрушается при незначительных механических воздействиях. Удовлетворительной моростойкостью обладают покрытия на основе алкидно-акриловых, акриловых, акрил-уретановых, уретановых, карбамидных, меламинных, эпоксидных, эпоксиэфирных пленкообразователей.

ЛКП, как правило, должны быть водостойкими. При этом необходимо учитывать, что сорбирование влаги зависит от плотности упаковки молекул, степени сшивки и наличия лиофильных групп (ОН-, СООН-, -СО), степени насыщенности основной цепи. Материалы с разветвленной структурой, имеющие большие межмолекулярные полости и малую степень сшивки, ненасыщенные полимеры и полимеры, содержащие в своей структуре большое количество лиофильных групп, обладают повышенной влагопоглощаемостью. Влагостойкими являются пленкообразующие полимеры, содержащие только группы атомов СН2, СН3, С6Н5, СN2. Это обычно неполярные или слабополярные материалы с плотноупакованной структурой (полиэтилен, фторопласт и др.). Полярные полимеры (поливинилхлорид), имеющие угол смачивания 65-75º и плотную структуру, тоже мало поглощает влагу. При этом степень водопоглощения (набухания) повышается с увеличением содержания в пленкообразователе гидророксильных или других полярных групп. Хорошей водостойкостью обладают эпоксидные, уретановые, поливинилхлоридные, сополимеровинилхлоридные, хлорированные полиэтиленовые ЛКП.

Противокоррозионные свойства ЛКП, применяемых для защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли от воздействия нефти и нефтепродуктов, пластовых вод, грунтов, скважинных химикатов и растворов, а также продуктов нефтеперерабатывающих предприятий определяется, главным образом, природой и химической стойкостью пленкообразующего вещества, его проницаемостью и адгезией к защищаемой поверхности. Повышенной химической стойкостью обладают полимеры, звенья которых не содержат реакционноспособных функциональных групп (непредельных связей, перекисных, омыляющихся, легко отщепляющихся гидроксильных, галогенных и др.); обладающие регулярной химической и физической структурой (нерегулярность структуры полимеров облегчает их растворимость и проницаемость); не содержащие металлов переменной валентности и других загрязнений. Практика показывает, что химически стойкие системы ЛКП образуют лакокрасочные материалы (далее ЛКМ) на эпоксидных, уретановых, поливинилхлоридных, сополимеровинилхлоридных, хлорированных полиэтиленовых пленкообразователях.

Современное развитие в области антикоррозионных ЛКМ для нефтегазового комплекса направлено на:

улучшение барьерных свойств покрытий за счет использования высококачественных пленкообразователей нового поколения (эпоксидов, полиуретанов, полимочевины и сочетания ее с полиуретанами, силикон эпоксидных и других гибридных пленкообразователей);
катодную (активную) защиту с использованием цинковых наполнителей;
совместное применение пассивного и активного методов защиты от коррозии;
замедление коррозионных процессов путем введения в рецептуру добавок – ингибиторов коррозии;
модификацию поверхностного полимерного слоя покрытия путем использования гидрофобизаторов.

С учетом вышеперечисленных требований к показателям защитного действия ЛКП, применяемые для окрашивания металлоконструкций нефтегазовой отрасли, должны обладать высокой эффективностью защитного действия, иметь хорошую адгезию к металлу и обладать высокими прочностными свойствами. Кроме того, желательно наличие протекторных свойств, чтобы в случае повреждения покрытия при его транспортировании, монтаже и эксплуатации обеспечить защиту конструкции от коррозионной порчи. ЛКМ должны иметь хорошую технологичность при нанесении различными методами окрашивания.

В соответствии с международными требованиями по ИСО 12944-5 для долговременной защиты металлоконструкций рекомендуются эпоксидные, полиуретановые, этилсиликатные, хлоркаучуковые, поливинилхлоридные ЛКМ. Требования по системам ЛКП, предназначенным для эксплуатации в условиях коррозивности атмосферы С4, показаны в таблице 1, для С5-I и С5-М – в таблице 2.

Таблица 1.

Грунтовочные слои				Верхние слои, включая промежуточные слои			Система ЛКП		Ожидаемый срок службы, лет
Связующее	Тип грунтовочного материала	Число слоев	Номинальная толщина сухой пленки, мкм	Связующее	Число слоев	Номинальная толщина сухой пленки, мкм	Число слоев	Суммарная номинальная толщина сухой пленки, мкм	Ожидаемый срок службы, лет
АК	Антикор.	1-2	80	АК, ХП, ХВ	2-3	160	3-5	240	5-15
АК, ХП, ХВ	Антикор.	1-2	80	АК, ХП, ХВ	2-3	160	3-5	240	5-15
ЭП	Антикор.	1	160	АК, ХП, ХВ	1	120	2	280	Свыше 15
ЭП	Антикор.	1-2	80	ЭП, УР	2-3	160	3-5	240	5-15
ЭП	Антикор.	1-2	80	ЭП, УР	2-3	200	3-5	280	Свыше 15
ЭП, УР	Цинкнапол.	1	40	АК, ХП, ХВ	2-3	160	3-4	200	5-15
		1	40	АК, ХП, ХВ	2-3	200	3-4	240	Свыше 15
		1	40	ЭП, УР	2-3	160	3-4	200	5-5
		1	40	ЭП, УР	2-4	200-280	3-5	240-320	Свыше 15
ЭС	Цинкнапол.	1	80	АК, ХП, ХВ	2-3	120	3-4	200	5-15
		1	80	АК, ХП, ХВ	2-3	160	3-4	240	Свыше 15
		1	80	ЭП, УР	2-4	120-240	3-5	200-320	5-15

Таблица 2.

Грунтовочные слои				Верхние слои, включая промежуточные слои			Система ЛКП		Ожидаемый срок службы, лет
Связующее	Тип грунтовочного материала	Число слоев	Номинальная толщина сухой пленки, мкм	Связующее	Число слоев	Номинальная толщина сухой пленки, мкм	Число слоев	Суммарная номинальная толщина сухой пленки, мкм	Ожидаемый срок службы, лет
ЭС	Цинкнапол.	1	80	АК, ХП, ХВ	3-4	200-240	4-5	280-320	5-15
		1	40	ЭП+ХП	4	240	5	320	5-15
		1	80	ЭП, УР	2-4	160	3-5	240	5-15
		1	80	ЭП, УР	2-4	200-240	3-5	280-320	Свыше 15
ЭП, УР	Цинкнапол.	1	40	ЭП, УР	3-4	280	4-5	320	Свыше 15
		1	40		3	200	4	240	5-15
		1	40	ХС	3	360	4	400	15
ЭП, УР	Антикор.	1	150	ЭП, УР	1	150	2	300	5-15
		1-2	80		3-4	240	4-6	320	Свыше 15
		1	250		1	250	2	500	Свыше 15
		1	400	-	-	-	1	400	5-15

Цинксодержащие материалы относятся к составам, обеспечивающим катодную защиту углеродистой стали. Это активные системы, более эффективные для замедления коррозии, чем пассивные барьерные системы. Защитные свойства цинка обусловлены более низким электрохимическим потенциалом (-0,76 В) по сравнению с железом (-0,44 В), поэтому в электрохимической паре цинк – железо, возникающей в присутствии электролита (смотри рисунок 2), цинк выполняет роль анода. Медленно растворяясь в процессе эксплуатации покрытия, цинк выполняет роль протектора, защищая катод (железо) от разрушения.

Применение цинксодержащих материалов часто называют холодным цинкованием. Теоретические основы и преимущества практического использования холодного цинкования достаточно хорошо изучены. Подобные материалы получили широкое распространение в РФ.

Последними достижениями в области цинксодержащих ЛКМ являются использование цинкового пигмента с хлопьевидными частицами, которые позволяют снизить общее содержание цинка в рецептуре до 30 масс. %, обеспечить стабильность полуфабриката при хранении. При высоком уровне катодной защите позволяют снизить количество слоев покрытия. На основе такого цинкового пигмента в ООО НПО «Лакокраспокрытие» выпускается эпоксидная грунтовка марки НОВАКС® 02227 Цинк (NOVAX® Primer 02227 Zn) с пониженным содержанием цинка.

Наиболее долговременную противокоррозионную защиту металлоконструкций в настоящее время обеспечивают полиуретановые и эпоксидные ЛКМ.

Преимущество эпоксидных материалов заключается в высокой адгезии и химической стойкости. Эпоксидные ЛКМ за счет концевых эпоксидных групп образуют с металлической поверхностью химическую связь. Плотная сшивка и упорядоченная структура эпоксидных ЛКМ обеспечивает их водонепроницаемость, хим-, термо-, абразиво- и морозостойкость стойкость. Однако они недостаточно устойчивы к воздействию солнечного излучения. Покрытия в открытой атмосфере, как правило, начинают мелить. Такие ЛКП предпочтительнее эксплуатировать в условиях внутренних промышленных атмосфер.

Полиуретановые ЛКМ в наибольшей степени соответствуют требованиям, предъявляемым к антикоррозийным ЛКМ, обеспечивающим защиту металла в атмосферных условиях. По темпам прироста потребления полиуретановые ЛКМ почти вдвое опережают другие виды ЛКМ. Согласно прогнозам специалистов, в ближайшем будущем спрос на полиуретановые ЛКМ в среднем будет расти на 4-6% в год.

Покрытия на основе полиуретановых ЛКМ отличаются высоким качеством. Они характеризуются быстрой сушкой, атмосферо-, водо-, хим-, абразиво-, морозо- и термостойкостью. Высокая адгезия полиуретановых ЛКМ объясняется образованием координационной связи металла с уретановой группой. Полиуретановые покрытия дороже большинства наиболее известных ЛКМ, однако, учитывая долговечность покрытий и уникальные эксплуатационные свойства, полиуретановым ЛКМ нет альтернативы, особенно если речь идет об окрашивании ответственных объектов.

Нанесение ЛКП в полевых условиях осложняется тем, что на поверхности металла присутствует пленка конденсационной влаги, которая ослабляет адгезию покрытия и снижает долговечность ЛКП. Современные однокомпонентные полиуретановые материалы отверждаются влагой воздуха, наносятся при температурах от 0 до 50°С и высокой (до 98%) относительной влажности воздуха, обеспечивая высокое качество ЛКП. Свойство этих материалов отверждаться за счет влаги воздуха позволяет в наименьшей степени зависеть от погодных условий и значительно увеличить окрасочный сезон объектов в полевых условиях. Однокомпонентные полиуретановые материалы экономически целесообразно применять для окрашивания портовых сооружений и нефтедобывающих платформ. Для долговременной антикоррозийной защиты металлических поверхностей нефтепроводов, газопроводов, нефтебензиновых цистерн ООО НПО «Лакокраспокрытие» выпускает однокомпонентную, отверждаемую влагой воздуха, грунтовку НОВАКС® 03173 Цинк (NOVAX® Primer 03173 Zn).

Защитное действие органосиликатных покрытий обусловлено использованием полисилоксанов с высокой лиофобностью, применением наполнителей с частицами ламеллярного пластинчатого строения, высокой степенью уплотнения структуры пленкообразователя наполнителя, пассивирующим и антикоррозионным действием неорганических пигментов и наполнителей.

Новыми современными антикоррозийными ЛКМ являются полимочевинуретановые, фторсодержащие и силикон-полимерные материалы.

Основное отличие полиуретанмочевины от полиуретана в применении вместо полиола полиамина, что позволяет получить полимер с иными функциональными группами и новыми ценными свойствами:

Полиамин + Полиизоцианат ->

Полимочевина (ПМ)

Полиол + Полиизоцианат

Полиуретан (ПУ)

R-NH₂+ R₁-NCO ->

R₁-NHCONH-R + R₂– NCO ->

R₂ – NH-CO-N(-R₁) – CONH-R + R₃ –NCO ->

R₃-NH-CO-N(-R₂)-CO-N(R₁)-CONH-R

где R = -(СН₂)_n– NH- (CH₂)_n -

R-OH + R₁-NCO ->

R₁+NR-CO-O-R

Полимочевинуретановые ЛКМ имеют следующие возможности:

получение толстослойного покрытия за один проход (до 2,5 мм);
высокая скорость отверждения (15 с);
возможность отверждения при температурах ниже 0°С;
образование эластичного покрытия (относительное удлинение до 800%);
высокие антикоррозийные свойства в условиях воздействия агрессивных агентов (воды, кислорода, ультрафиолетовой радиации, кислых сред).

Полимочевинуретановые покрытия идеальны для противокоррозионной защиты объектов инфраструктуры морских нефтегазовых платформ.

Известно, что низкая поверхностная энергия фторопластов и их инертность обеспечивает очень высокую атмосферостойкость, химстойкость и антикоррозийные свойства фторполимеров. Однако широкое применение ограничено слабой адгезией к металлу и высокотемпературной сушкой.

Прививкой специальных функциональных групп к фторполимеру было достигнуто увеличение адгезии к металлу. Модифицированные фторопласты, известные как FEVE (виниловые эфиры фторэтилена), имеют превосходную стойкость к действию атмосферных условий, характерную для фторполимеров, и, одновременно, свойства близкие к обычным полиуретановым покрытиям. Долговечность систем ЛКП на основе FEVE оценивается более чем в 60 лет.

С помощью силиконов можно контролировать химическую и топографческую природу поверхности ЛКП, что позволяет разрабатывать материалы с заданными лиофильными свойствами. В настоящее время за рубежом появился новый класс ЛКМ на основе модификации традиционных пленкообразователей (эпоксидов, уретанов, акрилатов) силиконами, так называемые гибридные ЛКМ.

Благодаря уникальной химической природе силиконов стало возможным получение полимера, в котором силоксан выступает в роли матрицы, а эпоксидные смолы являются модификаторами его боковых цепей. Силикон эпоксидная смола сочетает в себе достоинства эпоксидов с прочностью и атмосферостойкостью полисилоксанов. Низкая вязкость силоксанового полимера позволяет сократить количество летучих компонентов в составе ЛКМ и значительно увеличить его сухой остаток. Внедрение в эпоксидное покрытие силоксанового компонента резко уменьшает поглощение воды покрытием за счет снижения поверхностной энергии и увеличения лиофобности покрытия. Низкая поверхностная энергия покрытия позволяет значительно повысить антикоррозийную защиту сооружений морских нефтедобывающих платформ, одновременно защищая их от биообрастания.

Таким образом, для противокоррозионной защиты металлоконструкций нефтегазовой отрасли необходимо применять эпоксидные, полиуретановые, фторсодержащие, органосиликатные и гибридные полимерные ЛКМ на основе силиконов. Срок службы современных эпоксидных, органосиликатных и полиуретановых покрытий составляет не менее 15 лет при эксплуатации в промышленной атмосфере. Более длительная противокоррозионная защита металлоконструкций нефтегазовой отрасли может быть осуществлена применением гибридных силикон- и фторсодержащих полимеров, а также систем ЛКП, обеспечивающих катодную защиту металла (цинксодержащих).

Защита от коррозии на длительный срок – проблема сложная, и должна решаться комплексно. При разработке АКЗ важно не только правильно выбрать ЛКМ, но и систему ЛКП для конкретных условий эксплуатации.

В настоящее время ООО НПО «Лакокраспокрытие» разработало и выпускает ЛКМ для наружной долговременной противокоррозионной защиты объектов нефтегазового комплекса на основе эпоксидных и полиуретановых пленкообразователей. Системы ЛКП, рекомендуемые к применению на объектах капитального строительства, реконструкции, а также капитального ремонта и ТОиР эксплуатирующихся объектов ОАО «Газпром» приведена в таблице 3.

Таблица 3.

Наименование ЛКМ	Количество слоев	Суммарная толщина ЛКП, мкм	Условия эксплуатации		Категория системы защитного покрытия по Р Газпром 9.1-008-2010	Ожидаемый срок службы, лет
Наименование ЛКМ	Количество слоев	Суммарная толщина ЛКП, мкм	По ГОСТ 9.104	По ИСО 12944-2		Ожидаемый срок службы, лет
Грунт-эмаль НОВАКС^® 14288 (NOVAX^® Multicoat 14288)	2-3	220-260	У1, УХЛ1, ХЛ1	С4	9-12, 1с-4с	Не менее 20
Грунтовка НОВАКС^® 02284 (NOVAX^® Primer 02284) Эмаль НОВАКС^® 13524 (NOVAX^® Topcoat 13524)	2 1	240	У1, УХЛ1, ХЛ1	С4, С5-I, С5-М	9-12, 1с-4с	Не менее 20

Эти системы защитных покрытий серии NOVAX 2310-290-00209711-2012 предназначены для наружной противокоррозионной защиты металлических поверхностей оборудования, металлоконструкций и сооружений объектов нефтегазового и топливно-энергетического комплекса, подвергающихся атмосферным воздействиям в условиях умеренного и холодного климатов. Отличаются ускоренной сушкой. Время высыхания до отлипа при температуре 20°С для Грунт-эмали НОВАКС® 14288 (NOVAX® Multicoat 14288) составляет не более 20 мин, для Грунтовки НОВАКС® 02284 (NOVAX® Primer 02284) – 30 мин, для Эмали НОВАКС® 13524 (NOVAX® Topcoat 13524) – 40 мин. При температуре 5°С время высыхания до отлипа увеличивается до 60-120 мин. Окончательная сушка грунт-эмали достигается за 4 часа, эпоксидной грунтовки и полиуретановой эмали – за 6 часов.

По внешнему виду ЛКП соответствуют 1-IV классу по ГОСТ 9.032. Блеск ЛКП не менее 37 по ГОСТ Р 52663. Высокие механические и защитные свойства ЛКП гарантирует срок службы в условиях умеренного и холодного климата 20 лет. Требования к подготовке поверхности перед нанесением ЛКП Sa 2 ½ по ИСО 8501-2. Очистка поверхности должна осуществляться абразивоструйным, механизированным способом или вручную. Метод нанесения – безвоздушное распыление. Допускается нанесение пневматическим распылением, валиком и кистью.

Проводятся также работы по разработке и освоению выпуска универсального антикоррозийного ЛКМ на основе гибридной силикон эпоксидной смолы для окрашивания металлоконструкций крупногабаритного оборудования, обеспечивающего при 2-3-слойном нанесении срок службы ЛКП до 25 лет.

Вернуться в список