Линии окрашивания материалов созданы для нанесения на разнообразные по своей форме поверхности порошковых красок и формирования тем самым прочного, долговечного и устойчивого к воздействию окружающей среды покрытия.
Этапы
Линия, основной задачей которой является окрашивание как крупногабаритных, так и небольших по своим размерам деталей, может обслуживать широкий спектр материалов. В общем виде такой технологический комплекс включает в себя следующие узлы и агрегаты для проведения таких стадий, как:
- Подготовка требуемой поверхности к покраске.
- Непосредственное нанесение покрасочного компонента.
- Процесс полимеризации (запекания) сформированного слоя.
Подготовительная стадия
В течение первой фазы линия для окрашивания заготовок задействует аппараты для очистки поверхности от грязи, ржавчины и продуктов окисления. Материал, подлежащий покраски должен обладать ровной поверхностью, а для обезжиривания используются органические растворители и эмульсии, но только не уйат-спирт и ацетон. После очистки производится еще промывка и сушка.
Обезжиривание может осуществляться не только химикатами, но и пароводной струей. Удаление оксидов чаще всего происходит струйным абразивным методом.
Основная фаза
Любая линия, созданная для окрашивания различных материалов, обязательно включает в себя окрасочную камеру. В этом помещении происходит распыление порошкового компонента, заполняющего всю поверхность обработанной детали. В боксе созданы все необходимые условия за счет наличия следующих систем и узлов:
- Воздушных фильтров – тонкой и грубой очистки.
- Системы подачи свежего воздуха и отвода отработанных воздушных масс.
- Нагревательных элементов, обеспечивающих требуемые микроклиматические условия для технологического процесса.
- Пульта управления.
В таком помещении в процессе выполнения покраски поддерживается температура в пределах +20 С°. После этого следует фаза продувки камеры для удаления из нее не осевших частиц лакокрасочной основы. Далее рециркуляционная заслонка открывается и стартует этап просушки. Для удобства работы бокс оборудуется светильниками светодиодного или люминесцентного исполнения. Оптимальным уровнем освещённости считается показатель 600 лк.
Окрасочный бокс может быть представлен в виде тупикового или проходного помещения. В первом варианте загрузка и выгрузка заготовок происходит через один и тот же дверной проем, а во втором – в наличии двое разных ворот. Для одновременного нанесения краски с двух сторон используются двухпостовые камеры, в которых удобно обрабатывать длинномерные детали.
Непосредственно нанесение цветного компонента осуществляется с помощью пистолетов-распылителей, которые могут быть использованы даже малоопытным персоналом. Для обработки большого потока заготовок используют пистолеты-манипуляторы, способные безотказно функционировать в автоматическом режиме по команде оператора, находящегося вне пределов помещения.
Запекание
Линия, специализирующаяся на окрашивании необходимых пользователю материалов, всегда укомплектовывается полимеризационной печью. Она представляет собой помещение, изготовленное из сэндвич-панелей и каркаса на основе листового металла толщиной около 1,5 мм. Внутренние полости стен непременно заполнены теплоизоляционным материалом для удержания прогретого воздуха внутри с максимальной эффективностью.
Нагрев печи происходит за счет следующих энергоносителей: электричества, газа или же инфракрасного излучения.
Работа полимеризационной камеры осуществляется по такому алгоритму:
- Изделие с нанесенной краской загружается и двери прогретого бокса закрываются. Прогрев до рабочей температуры длится от 20 до 40 минут.
- Оператор на пульте управления выставляет требуемую ему программу запекания.
- Печь начинает нагреваться, а при достижении примерно 130 С° начинается выделение дыма с окрашенной детали, что вызывает включение вытяжного вентилятора для отвода продуктов горения из помещения.
- Завершение процесса можно понять по соответствующему звуковому сигналу.
Для перемещения между блоками окрашивающей линии чаще всего используют специальную транспортную систему, в состав которой может входить монорельсовый конвейер. В действие этот агрегат приводится за счет редукторного электродвигателя с вариатором скорости и электронным контроллером ускорения/замедления. Конвейерная установка чаще всего оснащается автоматическими устройствами для смазки узлов трения, что в свою очередь обеспечивает поддержание агрегата в рабочем состоянии на протяжении длительного периода времени эксплуатации, с сохранением требуемых функциональных качеств в условиях высоких температур.
